Краткая характеристика логистической концепции «точно в срок».

Концепция «точно в срок» была впервые предложена в конце 1950гг в Японии сотрудниками компании “Toyota Motor”.

Основная сущность концепции – исключение запасов материалов, исходного сырья, компонентов… в процессе изготовления сборочных изделий. Предпосылки: если производственное расписание составлено (вне зависимости от спроса и заказов), то можно так организовать движение всех видов материальных потоков, чтобы их требуемое количество поступало в нужное место на сборочной линии к точно назначенному сроку для производства и сбора готовой продукции. При такой постановке задачи страховые запасы сырья и замороженные средства организации оказываются ненужными. Реализация концепции «точно в срок» базируется на двоичной логике управления запасами (0 или 1) без какого-либо ограничения требований по минимизации запасов. При такой бинарной логике управления все материальные ресурсы тщательно синхронизированы с их потребностью в пределах, установленных производственным расписанием. Важнейшим условием для реализации концепции «точно в срок» является координация снабжения и производства.

В дальнейшем эта концепция была применена для каналов распределения готовой продукции.

Концепция «точно в срок» – это концепция управления логистической системой на производстве, снабжении и распределении готовой продукции, которая основана на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и доставки готовой продукции в необходимых количествах в требуемое время в требуемое место (место на конвейере) в соответствии с производственным расписанием с целью минимизации издержек, связанных с запасами сырья и готовой продукции.

Концепция «точно в срок» связана с понятиями жизненного цикла продукции и жизненного цикла производства.

Основные показатели концепции:

1. минимальные, в идеале нулевые, запасы материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

2. короткий производственный цикл;

3. небольшие объемы производства готовой продукции и пополнения запасов;

4. взаимоотношения по закупкам с минимальным числом поставщиков и перевозчиков, их надежность;

5. эффективная информационная поддержка (наличие развитых баз данных);

6. высокое качество готовой продукции и обслуживания клиентов.

Внедрение концепции привело к изменению официального подхода в производственном менеджменте во всем мире. Внедрение концепции позволило увеличить эффективность:

1. рост качества готовой продукции;

2. рост качества обслуживания клиентов;

3. минимизация уровня запасов.

Работу логистической системы на основе данной концепции можно представить:

1

1-используется для удовлетворения спроса на производстве, либо при сбыте готовой продукции

2-все время пополняется по мере расходования запасов в 1.

Теоретически идеальным размером заказа при данной концепции является одна единица либо сырья, либо готовой продукции, но на практике это реально не реализуется. Практическая реализация происходит в виде 2 видов систем:

1). PULL (тянущая) – размещение заказов на пополнение запасов ресурсов (готовой продукции) происходит в те моменты, когда их количество в определенных звеньях производства достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» от поставщиков сырья (посредников) по каналам распределения.

Американские и европейские компании внедрили концепцию «точно в срок» в 1970гг.

2). Система “KANBAN” (система карточек).

Она позволила принципиально повысить качество продукции. При этой концепции используются гибкие автоматизированные производственные системы (ГАПС).

ГАПС наиболее эффективны для отраслей промышленности многоассортиментного типа и производствах, работающих на разнообразных видах сырья (пищевая промышленность, химическая промышленность, производство гербицидов, фармацевтическая промышленность, парфюмерная и косметическая промышленность, автомобилестроение).

“KANBAN” – реализация общего класса систем тянущего вида. Впервые система была применена в Японии в начале 1970гг.

Основные предпосылки:

рациональная организация и сбалансированность производственных процессов;

всеобщий контроль качества на всех стадиях производства;

партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

повышенная профессиональная ответственность и трудовая дисциплина.

Концепция «KANBAN» состоит в наличии 2 типов карточек.

Движение карточек.

Карточки заказа складирование деталей карточка отбора

«KANBAN» «KANBAN»

a A B C

поточная линия сборочная линия

(предшествующая (последующая

технологическая б технологическая

стадия) стадия)

Средством передачи информации является карточка “KANBAN” в пластиковом конверте. Существует 2 вида карточек:

1. карточка отбора – число деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке сборки.

2. Карточка производственного заказа – число деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.

Карточки этого типа циркулируют не только внутри предприятия, но и между компаниями, сотрудничающими с корпорацией, и корпорацией. Рассматривается пример изготовления 3 видов продукции из 2 видов деталей а и в, которые произведены на предшествующей стадии и складируются вдоль конвейера. К каждой детали прикрепляется карточка заказа. Рабочие со сборочной линии, изготавливающие. А прибывают на автопогрузчике с карточкой заказа на место складирования, чтобы взять определенное количество ящиков деталей а, к которым прикреплены карточки отбора. На месте складирования рабочий загружает какое-либо транспортное средство необходимым количеством а из карточки отбора. С ящиков при этом снимаются карточки производственного заказа. Далее следует доставка деталей на сборочную линию. При этом карточки заказов остаются на складе. Карточки в экспресс виде составляют новый заказ на а.

Система “KANBAN” широко используется на машиностроительных предприятиях, где в качестве оборудования используются специальные обрабатывающие центры.

Структура информации в карточке “KANBAN”:

1. код (шифр) компонента (детали, узла, полуфабриката);

2. краткое описание компонента;

3. краткое наименование продукции, в которой эти компоненты используются;

4. код рабочего места, выпускающего эту деталь;

5. код оборудования, на котором эта деталь обрабатывается;

6. количество компонентов для данного контейнера;

7. количество контейнеров (количество карточек, которые располагаются рядом с обрабатывающим центром).

В ряде случаев применяется цветная раскраска карточек. Практическая реализация “KANBAN” невозможна без использования информационно-вычислительной системы (ИВС), которая учитывает не только карточки, но и информацию о транспортных графиках, графиках снабжения, о технологических картах, информационные световые табло (и управляет их действием), подсистему регулирования потребностей и профессиональной ротации кадров, подсистему всеобщего управления качеством, а также выборочного контроля качества.

Система “KANBAN” уменьшает производственные запасы на 50%, запасы готовой продукции на 8%, значительно ускоряет оборачиваемость оборотных средств и повышает качество продукции.

Компьютерная информационная система генерации списка потребности материала.

Объем требований (карты, упорядочивание и регули-

диски, магнитные ленты рование плановых заказов.

Создание календарного плана набор

календарей

Регулирование ФАЗА-1 вторичные соподчиненные планов, заказы входы технологической детали (узлы)

системы

база данных по

деталям