Особенности растачивания конических отверстий

Поворот верхних салазок суппорта на определенный угол осуществляется таким же способом, как и при обработке наружных конусов.

При обработке точных конусов выполняют несколько пробных проходов и по результатам контроля корректируют угол установки салазок. Чтобы исключить сдвиг суппорта во время процесса резания, его необходимо надежно закрепить на станине зажимным винтом каретки или включением маточной (разъемной) гайки.

Чтобы облегчить обработку конического отверстия можно подготовить поверх­ность сверлением или растачиванием по наименьшему диаметру конуса.

При подготовке заготовок под обработку крутых конусов рекомендуется допол­нительно придать поверхностям ступенчатую форму точением либо сверлением не­сколькими сверлами различных диаметров (рис. 2) для удаления основного слоя метал­ла. При принятых диаметрах ступеней d_x длину их от торца заготовки l_х можно опреде­лить на основании формулы для конических отверстий: l_х = мм,

для наружных конусов:

где - больший диаметр конического отверстия с припуском на обработку, мм;

- меньший диаметр наружного конуса с припуском на обработку, мм;

К - конусность.

Рис. 2. Подготовка заготовок под обработку крутых конусов

Режим резания при растачивании

Учитывая сравнительно небольшую жесткость расточных резцов и более тяже­лые условия их работы, глубину резания и подачу для чернового растачивания следует ориентировочно уменьшать на 40-50 % по сравнению с соответствующими значениями для чернового обтачивания. В остальном при выборе режимов резания для растачива­ния можно пользоваться данными, рекомендованными при обработке цилиндрических поверхностей. Подачу выбирают главным образом в зависимости от требуемой шероховатости поверхности. Для черновой обработки ее принимают в пределах 0,5...1,2 мм/об, для чистовой - 0,2...0,4 мм/об. Скорость резания выбирается в зависимости от следующих условий резания: свойств материала и инструмента, принятых значений глубины реза­ния и подачи, геометрии резца, свойств смазочно-охлаждающей жидкости. При выборе режимов резания необходимо пользоваться справочниками.

ВИДЫ БРАКА ПРИ РАСТАЧИВАНИИ КОНИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ

1. Конусность выдержана, но размеры отверстия меньше заданных. Причина - невнимательность токаря.

2. Размер большего основания конического отверстия выдержан, конусность не выдержана. Причина - неправильно установлена поворотная плита верхних салазок суппорта.

3. Размер меньшего основания конического отверстия выдержан, конусность не выдержана. Причина - неправильно установлена поворотная плита верхних салазок суппорта.

4. Конусность выдержана, а диаметры оснований не выдержаны. Причина - нев­нимательность токаря.

5. Образующая конуса криволинейна. Причина - резец установлен выше или ниже оси центров.